1、水性漆的工艺流程
上件、喷/抛丸处理、清理、脱脂处理、水洗、吹干、水分烘干、喷涂环保水性漆、流平、闪干、底漆烘干、底漆强冷、‘撮碰湿”道水性面漆、流平、闪干、喷涂水性罩光漆、流平、烘干、强冷、下件。
2、水性漆的施工工艺要点
(1)前处理工艺
水性漆涂装对工件前处理质量要求略高于溶剂型漆，除锈等级≥Sa2.5，同时工件表面应无油，故前处理采用喷/抛丸除锈处理和脱脂、水洗等工艺，并进行水分烘干，以保证工件表面前处理质量。
(2)喷涂工艺
喷涂采用底漆、面漆全水性漆的工艺，底、面漆喷涂均在水旋式喷漆室内完成，漆雾去除率达到99.7%。采用高压混气静电喷枪和高压无气加空气辅助喷涂方式，每次喷涂成膜厚度不大于50μm，既提高着漆率，又利于提高漆膜表面质量；此外严格控制喷漆室的温度保持10~35℃，湿度保持50%~75%，以保水性漆的喷涂质量。
(3)闪干及烘干工艺
每次喷涂后设置闪干工序，确保大量挥发出来的水分能够及时地排出，确保漆膜良好的外观光泽；闪干工序之后设置烘干工序，彻底干燥漆膜。
(4)输送工艺
本次自制件涂装线设计根据结构件产品涂装的多样性，将前处理线与喷漆线设置为一条三行程或四行程的环形强制流水生产线，充分利用自行葫芦线输送。总装后不再进行整机涂装，只对工件上少量损伤部位进行补漆。
与水性漆配套的涂装工艺及设备要求
1、除锈
采用通过式自动抛丸除锈的方式，尽可能均匀彻底地抛射除锈。除锈等级为Sa2.5级。另设置人工清理室，利用压缩空气将工件表面的氧化皮、砂粒、粉尘吹清，达到要求的工件表面清洁度。
2、除油
在环保防锈漆涂装环节里，由于水的表面张力较高，工件表面残余的油污容易造成跑油，因此对前处理质量要求高于传统的溶剂型涂料，必须对工件进行较为彻底的除油除锈，必要的时候进行表调处理，使工件有形成完整水性涂膜的基础。
采用全喷淋工艺，45~55℃脱脂液、常温水洗对工件进行喷淋，喷淋压力0.2一0.3MPa。涉及的设备有室体、滴水区、喷淋槽、喷淋泵、油水分离装置、过滤装置、换热系统及喷嘴、阀门、相应的管道等。
3、喷漆
在喷漆室中喷涂水性漆时，水从液态变成水蒸汽其体积膨胀1244倍，使喷漆室中的湿度瞬间升高，当湿度达到90%以上或低温下水的挥发速度明显降低，漆膜容易产生流挂，影响涂装质量，因此需要对环境条件进行控制。控制温度在10~35℃，相对湿度在50%一75%较为适宜。
喷漆过程中需保障良好的通风，使涂装过程中产生的水汽及时排走。在北方寒冷低温地区最好具备加热送风的条件，使环境的温度不会过低，可投入空调设备，保证喷漆室温度在15~28℃，湿度在(50~110)%的条件，这是水性漆最佳的涂装条件，但设备投入及运行成本太大，企业一般不考虑此条件。
根据不同的环境条件，对使用的水性涂料施工参数进行调整，是保证工件涂装质量不产生弊病的有效辅助措施。
喷漆室室体材料：由于水性漆以水作为稀释剂，而水挥发形成的湿气容易导致钢板或镀锌板的腐蚀，因此喷漆室及循环水处理系统等最好采用不锈钢板材或渗铝板。
4、闪干
在喷涂过程中，水性漆的漆雾在到达基材之前，漆雾液滴中的挥发分主要是水，其挥发量比溶剂型涂料的挥发明显要少(一般20%一30%溶剂型可达50%~60%)，因此，水性金属漆湿膜中大量的水会在后续的干燥过程中挥发出来。为防止含有大量水分的湿漆膜(水性底色漆中水的含量约为63%)在水分蒸发前进入烘干炉，造成湿膜流坠、起泡等弊病。因此在进入加热烘干工序之前，应该设置闪干工序。闪干工序可使湿膜中的绝大部分水分挥发出来，一般挥发率可达95%~98%。闪干工序要有较好的通风条件，温度一般不超过450C，时间为10~15min。如果涂层较厚，闪干时间需适当延长，否则涂层内水分和溶剂没有及时挥发出来，经高温烘烤后容易出现针孔、痒子等漆膜缺陷。
闪干室通常也要采取防腐措施，用不锈钢或渗铝板制作。
5、烘干
烘干工序在生产线设置有闪干工序的情况下，后续烘干与溶剂型涂料的差异不大，只是水性漆的烘干时间要略长，烘烤温度也略低，一般不超过80℃，时间以30min为佳。
室体材料：与喷漆室类似，最好采用不锈钢制成。
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